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2022-10-10
一、造成波峰焊產生半氧化錫的原因
1.目前市場上部分波爐的設計都不夠理想，波太高，臺過寬、雙波爐靠得太近以及選用旋轉泵而造成得。波太高，焊料從掉下來的時候，溫度降低偏差比較大，焊料混合著空氣沖進錫爐中造成氧化和半溶解現象，導致錫渣的產生。旋轉泵沒有做好預防措施，不斷的把錫渣壓到爐中，回圈的連鎖反應加激錫渣產生。因此，在生產過程中，我們不僅要控制好爐溫、也要注重生產中的一些細節，旋轉泵做好預防措施，從生產環節杜絕或者減少錫渣掉到爐中。
2.波峰焊的溫度般都控制得比較低，般為280℃±5℃(針對鉛SN-CU0.7的錫條來說)，而這個溫度是焊料過程中所要求的基本要達到的溫度，溫度偏低錫不能達到個很好的溶解，間接造成錫渣過多。
3.熔融的錫與空氣接觸面積越大錫渣越多，如果噴流出的熔融錫直接跌入錫爐內容易帶入空氣進入熔融錫內使錫與空氣結合造成半氧化錫。
4.有沒有經常清理錫渣，使掉下來的焊錫能盡快進入爐中，而不是留在錫渣上面，受熱不均勻，也會造成錫渣過多。
二、波峰焊產生半氧化錫的解決辦法
1.錫渣檢查，檢查錫爐在開啟運作前是否有定量的錫渣，要及時清理上次工作前留下的錫渣，特別是波馬達區及波流道口區域。這就關系到我們的生產管理環節的規范性。一般生產線訂單排線比較緊湊，可能會疏忽一些細節的問題直接上一個單焊完，下一個排單的板子就來了，因此“細節決定成敗不應是一句空話”。
2.錫爐錫量檢查，爐內錫量要保證以停波時接近爐面0.5-1cm范圍為宜，如果錫量較少，與空氣接觸面積大，氧化的機率也大，波瀑布落差也就大，液錫的沖擊力也變大，激流翻滾，形成的錫渣也會多!建議立即向錫爐里添加錫條。因此在設備的更新中
3.錫爐溫度檢查，工作溫度偏低時，熱錫從噴口流回爐內時容易形成暫時不熔物堆積。建議客戶在產品能允許的承受范圍內，將錫爐工作溫度調高些。
4.建議操作人員定時打渣，每天下班前必打渣，打渣時不用走板，將爐溫升高10℃(實際溫度)左右再行打渣，打渣時好使用少量還原粉，加速錫與渣的分離，這樣會明顯降低出渣量。
如果波峰焊值都很正常,突然間出現錫渣多原因有:
錫爐加熱管燒壞,造成加熱不夠和加熱不均,產生錫渣多
檢查錫條和錫爐錫料成份是否雜質超標,也是出現錫渣多原因
查看各控制項和以前有哪些不同點.多半是你的錫爐已出現局部氧化.將錫爐部分徹底做個大保養檢查下。
